Газобетон является одним из самых современных энергоэффективных материалов, применяемых в индивидуальном строительстве. Относится он к ячеистым бетонам, так как около 80% его объема занимают пузырьки газа. Основными преимуществами газобетона являются его высокие теплоизоляционные характеристики, относительно небольшая масса и простота обработки. Кроме того, самостоятельная постройка дома из газобетона более чем реальна – в день один человек может легко выложить 3 куб.м газобетона. Однако, следует различать газобетон и пенобетон, являющийся куда менее эффективным материалом.
Как происходит производство газобетона – на примере Можайского завода Ytong.
1. В производстве газобетона применяется только безопасное сырье. Общий состав: цемент (~20%), кварцевый песок (~60%), известь (~20%), вода и алюминиевая паста (~1%). Все компоненты смешиваются в различных пропорциях, которые определяются необходимыми показателями готового продукта.
2. Сначала подготавливается кварцевый песок, который проходит специальную обработку в шаровых мельницах. Такая мельница представляет из себя большой барабан, заполненный специальными шариками, измельчающими песок при вращении до состояния пыли.
После обработки песок отправляется в накопительные бункера, из которых впоследствии будет добавлен в смесь.
3. В газобетоносмесителе происходит смешивание всех компонентов и добавление алюминиевой суспензии и воды, после чего смесь разливается по прямоугольным формам на две трети от их высоты.
Алюминиевая паста начинает реагировать с известью, что приводит к образованию водорода. Выделяющийся водород приводит к появлению пор, имеющих размер от 0,5 до 2 мм. Поры равномерно распределены по всей смеси, которая медленно проезжает по помещению с большой влажностью, вплоть до момента, когда форма, накопив влагу, не будет заполнена полностью.
4. После застывания смесь разрезается на блоки с равным размером в поперечном и продольном направлениях. Для разных типоразмеров применяются различные ножи.
Внешняя поверхность блоков тщательно шлифуется, после чего их прижимают друг к другу. Специальный кран переносит поддон на следующий этап производства.
5. После этого блоки помещаются в автоклав, где в течении 12 часов подвергаются воздействию высоких температур и давления, что обеспечивает значительно более высокую прочность. Влажность газобетона после этой процедуры составляет около 30%, и в течение года падает до 5-10%.
6. После автоклавирования из каждой партии блоков отбираются случайные блоки на лабораторную проверку, а готовые блоки, в случае успешного тестирования, отправляются на упаковочную линию.
При несоответствии блоков заявленным характеристикам, вся партия утилизируется, как бракованная.
В целом, следует отметить высокий технологический уровень производства газобетона. При ежедневной продаже более 2 тыс. кубометров блоков, на заводе постоянно находится не более 80 человек, причем, большая часть из них работает на последних этапах производства – в лаборатории, а также на складах и упаковочных линиях. Почти все основные процессы производства осуществляются без человеческого вмешательства.
Отличием газобетона от пенобетона является, в первую очередь, состав материалов. Пенобетон использует пену, которая состоит из опасных и вредных для здоровья химических веществ, в т.ч. канифоли, едкого натра и клея. Тогда как газобетон является полностью экологичным материалом.
Прочностные характеристики газобетона в разы выше, при одинаковых теплоизоляционных показателях. Из газобетона можно строить наружные несущие стены в домах с этажностью в три этажа. Также, газобетонные блоки обладают куда меньшей усадкой и более просты в использовании. Благодаря процедуре автоклавирования прочность газобетона повышается в 3-4 раза, а размер блоков получается намного более точным за счёт нарезки после застывания (а не формовки блоков сразу, как это происходит при создании пенобетона).